在“雙碳”目標的戰(zhàn)略引領下，榆林新材料集團陽極分公司錨定綠色發(fā)展航向，以創(chuàng)新驅動為引擎，積極探索節(jié)能減排新路徑，通過一系列硬核舉措，在降本增效與生態(tài)保護的賽道上跑出“加速度”，書寫出綠色發(fā)展的亮眼答卷。
煅燒、焙燒車間：技術升級強動能，節(jié)耗減排譜新篇
煅燒車間以脫硫升級改造為抓手，推動環(huán)保效益大跨越。改造后，煅燒煙氣顆粒物排放濃度從100毫克每標準立方米降至10毫克每標準立方米以下，二氧化硫排放濃度從200毫克每標準立方米降至35毫克每標準立方米以下，遠低于排放標準。同時，脫硫廢水實現(xiàn)100%回收再利用，讓資源循環(huán)利用理念照進現(xiàn)實。焙燒車間則圍繞設備與工藝優(yōu)化，打出節(jié)能降耗“組合拳”。通過燃控系統(tǒng)升級、升溫曲線調整、燃燒器與排煙架改造等一系列“微創(chuàng)新”，焙燒塊天然氣單耗降低29標準立方米每噸，指標在同類型、同壽命的焙燒系統(tǒng)中處于一流水平，大幅降低生產(chǎn)成本，持續(xù)提升公司經(jīng)濟效益，實現(xiàn)價值最大化。
組裝車間：干法革新破難題，降本提質創(chuàng)佳績
陽極分公司組裝車間聚焦生產(chǎn)痛點，以干法蘸石墨設備技術改造為突破口，成功攻克鋼爪蘸石墨不均、不充分的行業(yè)難題。由智能煤油霧化裝置與干粉蘸石墨裝置組成的新設備，讓導桿鋼爪組蘸石墨作業(yè)實現(xiàn)全流程自動化、精準化。技改后，生產(chǎn)效率大幅提升，設備故障率顯著下降，經(jīng)濟效益十分可觀，煤油年用量減少176桶；鐵環(huán)壓脫設備配件更換成本降低超16.38萬元。更值得一提的是，干法工藝有效減少煙氣排放，車間作業(yè)環(huán)境煥然一新，在守護員工健康的同時，實現(xiàn)經(jīng)濟效益與生態(tài)效益雙豐收。
前瞻性開展《高導磷生鐵技術研究與應用》推廣，順利完成現(xiàn)場工業(yè)實驗。通過對磷生鐵理化指標化驗分析和陽極碳塊與鋼爪上預埋鐵碳探頭鐵碳壓降檢測，實驗結果顯示高導磷生鐵技術服務項目磷生鐵理化指標增碳0.2-0.5%，碳含量達到3%以上、硫含量＜0.1%、陽極組鐵碳壓降降低10毫伏。
成型車間：智控節(jié)能新模式，舒適降耗雙突破
成型車間通過精細維護，深度優(yōu)化設備性能，果斷淘汰能耗高、效率低的舊設備，以高效檢維修推動節(jié)能降耗目標達成，生產(chǎn)運行時間縮短2天。同時，車間依據(jù)建筑結構與風向，巧妙布局通風口并安裝導流裝置，打造無動力對流換氣系統(tǒng)。室外新鮮空氣在導流裝置引導下有序涌入，室內濕氣隨之排出。這一“零能耗”通風方案，停運十臺軸流風機，年運行成本減少約5萬度電能，既降低了成本投入，又將綠色發(fā)展理念融入生產(chǎn)細節(jié)，實現(xiàn)節(jié)能與舒適的雙重躍升。
從設備更新到工藝革新，從能源節(jié)約到資源循環(huán)，榆林新材料集團陽極分公司始終將“雙碳”目標融入發(fā)展血脈，持續(xù)深化節(jié)能減排實踐，以技術創(chuàng)新為筆，以綠色發(fā)展為墨，繪就高質量發(fā)展的生態(tài)新畫卷，為實現(xiàn)碳達峰、碳中和目標注入強勁動能。